История завода

Основанием для строительства никелевого завода в городе Реж Свердловской области явилось открытие в этом районе двух небольших месторождений никелевых руд.

13 ноября 1936 года была проведена первая плавка в шахтной печи, построенной на территории недействующего к этому времени чугунолитейного завода. Этот день и стал днём рождения предприятия. К 1960 году завод выпускал никелевый штейн уже на трёх шахтных печах с общей площадью в области фурм 38,4 м2.

Новая история завода начинается с 1960 года в связи с открытием Липовского месторождения окисленных никелевых руд, расположенного в 18 километрах от города Реж. В 1959 году был разработан проект полной реконструкции металлургического цеха с заменой трёх старых шахтных печей на новые с площадью сечения в области фурм каждой печи 20 м2. Одновременно с реконструкцией цеха осуществлён проект сушильного и брикетного отделений. Реконструкция плавильного цеха закончена в 1960 году, строительство сушильного и брикетного отделений – в 1962 году.

В последующие годы продолжалось техническое перевооружение и совершенствование технологии восстановительно-сульфидирующей плавки окисленных никелевых руд в шахтных печах. Внедрены наружный горн конструкции инженера Петрова, полуавтоматическая загрузка шахтных печей, реконструированы топки сушильных барабанов и др. В 80-е годы плавильный цех перерабатывал уже до 700 тыс. тонн руды в год. Наряду с усовершенствованием шахтной плавки по переработке окисленных никелевых руд завод совместно с учёными работал над созданием и внедрением новых технологий.

В 1970 году на заводе с участием института «Гипроникель» впервые в стране освоено производство гранулированного ферроникеля из отработанных железоникелевых аккумуляторов в трехфазной дуговой электропечи прямого действия ДСП-ЗМ. Затем, совместно с институтом металлургии УрО АН СССР внедрена технология переработки сложнолегированного никелевого сырья с получением лигатур, содержащих никель, хром, вольфрам, молибден и др. Данные технологии экспонировались на ВДНХ СССР. В 1976 и 1981 годах введены в эксплуатацию две шеститонных печи ДСП-6Н2, что значительно увеличило мощности созданного в 1976 году электротермического цеха, выпуск никеля в ферроникеле и других сплавах на железоникелевой основе превысил 6000 тонн. В целях защиты окружающей среды все плавильные агрегаты были оборудованы системами пылегазоочистки.

В 1973 году введены в эксплуатацию пылегазоочистные установки на всех шахтных печах плавильного цеха, что позволило сократить пылевынос на 93%. Всё оборудование плавильного цеха, используемое для подготовки к плавке руды, топлива, флюсов и других материалов, оснащено аспирационными системами.

В связи с полной отработкой Липовского месторождения, начиная с 1990 года, плавильный цех перешёл на переработку привозных руд Серовского месторождения, расположенного на восточном склоне Северного Урала, в 10-15 километрах к северо-востоку от города Серова Свердловской области.

В 1991 году вместо малоэффективной пылегазоочистной установки электротермического цеха введена в эксплуатацию мокрая пылегазоочистная система со степенью очистки образующихся в процессе электроплавки пыли и газа до 98%. С 1986 года на заводе эксплуатируется оборотная система водоснабжения, исключающая сброс технической воды на поверхностный ландшафт водосбора реки Реж.

В 1994 году предприятие было преобразовано в ОАО «Режский никелевый завод», а в 2000 году в ЗАО «Производственное объединение «Режникель».

В настоящее время в состав предприятия входят:

  • плавильный цех;
  • электротермический цех;
  • цех подготовки сырья и шихты;
  • железнодорожный цех;
  • энергоцех;
  • ремонтно-механический цех;
  • автотранспортный цех;
  • ремонтностроительный цех;
  • цех контрольно-измерительных приборов и автоматики;
  • контрольно-аналитический цех;
  • другие вспомогательные цеха и службы.

ЗАО «ПО «Режникель» расположено в г.Реж Свердловской области в 83 км северо-восточнее Екатеринбурга. С областным центром связано автомобильной дорогой с асфальтовым покрытием. Подъездные железнодорожные пути предприятия примыкают к станции Реж Свердловской железной дороги.

Два независимых источника питания с головной подстанции «Реж» системы «Свердловэнерго» обеспечивают надежность энергоснабжения. Теплоснабжение завода имеет два источника питания - установку испарительного охлаждения шахтных печей и котельную, работающую на природном газе, а в случае необходимости - на мазуте. Насосные станции позволяют иметь большой резерв, как по технической, так и по питьевой воде.

В сентябре 2005 года электротермическим цехом была освоена технология выплавки никеля марки Н-3 в слитках из закиси никеля ОАО «Уфалейникель».

В марте 2006 года в состав ЗАО «ПО «Режникель» в качестве ещё одного структурного подразделения был введён мраморный карьер, предназначенный обеспечивать шахтную плавку никелевых руд флюсовым материалом.

Общая численность работающих на 2007 год составляла более 1400 человек.

В связи с полной отработкой Липовского месторождения, начиная с 1990 года, плавильный цех перешёл на переработку привозных руд Серовского месторождения, расположенного на восточном склоне Северного Урала, в 10-15 километрах к северо-востоку от города Серова Свердловской области.

Разработку этого месторождения ведет ОАО «Уфалейникель». Руда, соответствующая ТУ 48-04-06-5-98 «Руда никелевая Серовского карьера», железнодорожными составами (в среднем 45 полувагонов МПС) поступает в железнодорожный цех ЗАО «ПО «Режникель», где производится её двухстадийная разгрузка: около 2/3 вычерпывается на специальной эстакаде гидравлическим экскаватором, оставшаяся часть довыгружается через открытые люки на рудной разгрузочной эстакаде при помощи виброразгрузчиков марки ДП132УХЛ и вручную грузчиками сырья железнодорожного цеха.

После выгрузки руда автомобильным транспортом перевозится в один из двух расходных штабелей, вместимость каждого из которых около 10 тысяч тонн. При формировании расходного штабеля к руде подшихтовываются: оборотная пыль шахтной плавки, уловленная пылегазоочисткой плавильного цеха, мелкофракционные никельсодержащие отходы других предприятий: шламы, отработанные катализаторы, электропечные и конверторные шлаки ОАО «Уфалейникель». Сформированная шихта экскаватором загружается в думпкары и электровозами подаётся в сушильное отделение плавильного цеха. Переработка никельсодержащей шихты включает в себя: дробление до фракции «-100 мм», подсушку во вращающихся сушильных барабанах (длиной 12,5 м каждый) до остаточной влажности 14-16%, грохочение, после которого фракция шихты «-25 мм» поступает на брикетирование, а фракция «+25 мм» - в бункеры откати, загрузку в шихтовые вагоны, плавление в шахтных печах. Три шахтных печи плавильного цеха с площадью сечения в области фурм 20 м2 каждая могут перерабатывать до 70 тысяч тонн никельсодержащей шихты за месяц. В качестве топлива для восстановительно-сульфидирующей шахтной плавки окисленных никелевых руд используется кокс.

Основные поставщики кокса:

ОАО "Кокс" г. Кемерово (кокс металлургический, фракция "=25 мм", ТУ 1104-076100-00190437-159-96;
OAO "НКМК" г. Новокузнецк (кокс металлургический, фракция "=25 мм", ТУ 1104-076100-00190437-159-96;
ОАО "Алтай кокс" (кокс доменный, фракция "+25 мм", ТУ 1104-076100-00190437-159-96;
АООТ "Губахинский коксохимический завод" (кокс металлургический, фракция "+25 мм",ТУ 1104-076100-00190437-159-96.

Продукция ЗАО "ПО "Режникель":

1. ТУ 48-0410-1-83 "Штейн никелевый":
Содержание суммы массовой доли Ni+Со не менее 10%. Массовая доля Сu не более 0,6%. Массовая доля Со не ограничивается. Массовая доля Аs не более 0,1%. Выпускается в чушках массой примерно 80 кг.

2. Никель в слитках марки Н-3 ГОСТ 849-97:
Содержание суммы массовой доли Ni+Со =98,6%; в том числе Со не более 0,7%; примесей не более: С 0,1%; 8 0,03%; Cu 0,6%.

3. Шлак гранулированный ТУ 0799-015-00284635-96:
Шлак находит широкое применение в производстве цемента, кирпича, стройматериалов, абразива для обработки металлических поверхностей под окраску, фильтрующего материала для очистки сточных вод и прочего. Химический состав: SiO2 39-44%; Аl203 - 9-13%; FеО 14-20%; СаО 18-22%; МgО 12-19%; Ni+Со+Сu не более 0,2%. Гранулометрический состав: 90-94% фракции от 0,5 до 3,0 мм.

Кокс поступает в полувагонах МПС, выгружается на коксовой эстакаде, думпкарами подается в приемный бункер сушильного отделения, откуда по ленточному конвейеру поступает на виброгрохот для отсева мелкой фракции (-15 мм). Крупная фракция кокса направляется в расходные бункеры плавильного отделения для последующей загрузки в шихтовые вагоны, отсев автотранспортом вывозится на склад для последующей отгрузки потребителю.

В качестве сульфидизатора шахтной плавки применяется серный колчедан ОАО "Тайский горнообогатительный комбинат" (ТУ 48-7-9-92), массовая доля серы в котором составляет 47-50%.

В качестве флюса в шахтной плавке используется известняк Хвощёвского месторождения ОАО «Сафьяновская медь», расположенного в 5 километрах на северо-восток от промплощадки ЗАО «ПО «Режникель». Доставка известняковского щебня (фракция 30-100 мм, массовая доля Са > 50%) производится самовывозом автомобильным транспортом.

Загрузка и подача флюса в сушильное отделение плавильного цеха аналогична другим материалам. Из приёмного бункера по системе ленточных конвейеров щебень поступает в расходные бункеры плавильного отделения для загрузки в шихтовые вагоны. Загрузка шахтных печей сырьём, топливом и другими материалами производится при помощи специальных шихтовых вагонов (троллейкар).

Процесс шахтной плавки непрерывный, расплав из шахтной печи поступает в наружный горн, где из-за разной плотности штейн осаждается в её нижнюю часть, а шлак поднимается вверх и непрерывно через шлаковое окно по наклонному желобу поступает на водную грануляцию. Выпуск штейна через нижнюю летку наружного горна производится периодически по мере накопления.При выпуске штейн по наклонному желобу поступает в ковш, после чего разливается по изложницам. Штейн, соответствующий ТУ 1732-003-50305302-2000 «Штейн никелевый», в полувагонах МПС (навалом) отгружается в ОАО «Уфалейникель» для дальнейшей переработки на огневой никель марки Н-3.